隨著現代核工業和石油化工業大型化發展,容器封頭要求整體化鍛造,以適應嚴酷工況對強度、韌度、沖擊性能、低溫性能、及輻射等性能的要求。因此   在現有水壓機上新的封頭鍛造工藝,鍛造出尺寸盡可能大、滿足性能要求且運行的封頭。為此本文   以下內容: (1)對日本鑄鋼公司條形上砧旋轉鍛造整體封頭工藝進行   ; (2)提出了雙扇形上砧旋轉鍛造整體封頭工藝; (3)旋轉鍛造封頭的精整工藝。 本文通過模擬   來掌握部分上砧旋轉鍛造工藝,發現部分上砧旋轉鍛造成形后封頭底部區域發生較大減薄,對此從鍛壓成形理論的角度探討了底部減薄原因,進一步對不同尺寸形狀的部分上砧旋轉鍛造的過程進行仿真模擬,對變形過程中應力分布和金屬流動情況比較,深入分析封頭減薄的原因,并總結為: (1)鍛壓過程中封頭粗坯端部區對底部區域的附加拉伸作用; (2)變形過程中封頭粗坯側區對封頭底部區域的整體抬升作用。同時對不同摩擦系數μ,以及不同寬度b條形上砧和在不同壓下量△T鍛造過程進行模擬,可知接觸條件不變的情況下,減小砧寬則封頭底部減薄量和減薄區域同時增大。為此本文提出雙扇形部分上砧,其優點是將砧子正投影面積向周邊轉移,提高了成形效率,減小底部受拉伸區域,成形后的封頭質量優于條形砧。但是從模擬結果看出,只有當摩擦系數和扇形砧子角度較大時,成形后封頭的底部才沒有明顯減薄,這時所需的成形力相當大,這不符合本文   目標。所以為了用部分砧鍛造封頭又不產生減薄,只有采取補償的措施來部分砧鍛造整體封頭時底部減薄現象